昆山体育馆钢结构检测 钢结构检测

射线检测常用的方法是射线照相法，射线照相法检测是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使被测对象下面的底片感光不同的原理，实现对焊缝、原材料以及零部件内部质量的照相检测。当射线穿过密度大的物质，如金属或非金属材料时,射线被吸收得多，自身衰减的程度大,使底片感光轻;当射线穿过密度小的缺欠(空气)时，则被吸收得少,衰减小，底片感光重，这样就获得反映被测对象内部质量的射线底片。根据底片上影像的形状及其黑度的不均匀程度，就可以评定被检测试件中有无缺欠及缺欠的性质、形状、大小和位置。
对射线底片上缺欠的评定就是对射线照相结果作出结论，这是一个十分细致而又复杂的工作。研究焊接的工艺过程、焊接缺欠形成的机理，了解焊缝缺欠的分类，各种缺欠的形态及其产生条件，对于我们进行射线照相底片上焊缝缺欠的识别和正确评定，不仅提供了理论上的，同时更为准确地鉴别缺欠提供了依据。因此，有了以上*1部分的焊接基础知识，我们对射线底片上缺欠的评定就会*得多。常见的焊接缺欠有焊缝尺寸不符合要求、咬边、烧穿、气孔、夹渣、未焊透、未熔合及裂纹等。在射线探伤底片评定时，它们在底片上出现的位置，表现的影像有一定的特点。
无损检测人员对焊缝内部缺欠的定性，不仅仅要具备足够的无损检测知识，而且要掌握一定的焊接知识，研究焊接的工艺过程、焊接缺欠形成的机理，了解焊缝缺欠的分类，以及各种缺欠的形态及其产生条件，对于我们进行焊缝缺欠的识别和正确评定，不仅提供了理论上的，同时更为准确地鉴别缺欠提供了依据。只有把焊接知识和无损检测知识充分的结合起来，我们才能够对焊缝的内部缺欠进行正确的定性，从而真正提高了我们的无损检测技能。

钢结构的应用领域除须根据钢结构的特点作出合理选择外，还须结合我国国情针对具体情况进行综合考虑。目前我国在工业与民用建筑中钢结构的应用，大致有如下几个领域：
1、重型厂房结构及普通钢结构厂房：吊车起重量较大或其工作较繁重的车间多采用钢骨架。如冶金厂房的平炉、转炉车间，混铁炉车间，初轧车间;重型机械厂的铸钢车间，水压机车间，锻压车间等。近年随着网架结构的大量应用，一般的工业车间也采用了钢结构。
2、大跨结构：如飞机装配车间、飞机库、干煤棚、大会堂、体育馆、展览馆等皆需大跨结构。其结构体系可为网架、悬索、拱架以及框架等。
3、塔桅结构：包括塔架的桅杆结构，如电视塔、微波塔、输电线塔、钻井塔、环境大气监测塔、无线电天线榄杆、广播发射桅杆等。
4、多层、高层及**高层建筑：多层和高层建筑的骨架可采用钢结构。工业建筑中的多层框架和旅馆、饭店等高层或**高层建筑，宜采用框架结构体系、框架支撑体系、框架剪力墙体系。近年来钢结构在此领域已逐步得到发展。
5、承受振动荷载影响及地震作用的结构：设有较大锻锤的车间，其骨架直接承受的动力尽管不大，但间接的振动却为强烈，可采用钢结构。对于抗地震要求高的结构也宜采用钢结构。
6、板壳结构：如大型油库、油罐、煤气库、高炉、热风炉、漏斗、烟囱、水塔以及各种管道等。
7、其他构筑物：如栈桥、管道支架、井架和海上采油平台等。
8、可拆卸或移动的结构：商业、旅游业和建筑工地用活动房屋，多采用轻型钢结构，并用螺栓或扣件连接。

超声检测是常规无损检测技术之一，是目前应用广泛，使用频率且发展较快的一种无损检测技术。超声检测是产品制造中实现质量控制、节约原材料、改进工艺、提高劳动生产率的重要手段，也是设备维护中可不或缺的手段之一。我国特种设备相关法规，如《固定式压力容器安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》等都对特种设备的制造、安装、修理改造或定期检验等环节提出了超声检测的要求。
超声检测一般是指使超声波与工件相互作用，就反射、衍射、透射和散射的波进行研究，对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评估的技术。在特种设备行业中，超声检测通常指宏观缺陷检测和材料厚度测量。
我国开始超声检测的研究和应用时间较短。1950年引进若干台瑞士制造的以声响穿透式超声波探伤仪，并用于路轨检验，这是国内应用这一技术的开端。经过60年的发展，我国的超声检测技术取得了巨大的进步，超声检测技术几乎渗透到所有工业部门，建立了一只数量庞大技术人员队伍，理论及应用研究逐步深入，标准体系日渐完备，仪器设备制造行业蓬勃发展，管理水平逐步提高。但是，与发达国家相比，我国的超声检测总体水平还有很大差距，在人员、设备、投入、管理、标准等方面还有待进一步提高。

磁粉检测的优点和局限性：
1.适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料检验。
用于制造承压类特种设备的材料中，属于铁磁材料的有：各种碳钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、镍及镍合金;不具有铁磁性质的材料有：奥氏体不锈钢、钛及钛合金、铝及铝合金、铜及铜合金。
2.可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。
可检出的缺陷埋藏深度与工件状况、缺陷状况以及工艺条件有关，对光洁表面，例如经磨削加工的轴，一般可检出深度为1～2mm的近表面缺陷，采用强直流磁场可检出深度达3～5mm的近表面缺陷。但对焊缝检测来说，因为表面粗糙不平，背景噪声高，弱信号难以识别，近表面缺陷漏检的几率是比较高。
3.检测灵敏度很高，可以发现细小的裂纹以及其他缺陷。
有关理论研究和试验结果表明：磁粉检测可检出的小裂纹尺寸大约为：宽度1μm,深度10μm，长度1mm，但实际现场应用时可检出的裂纹尺寸达不到这一水平，比上述数值要大得多。虽然如此，在RT、UT、MT、PT四种无损检测方法中，对表面裂纹检测灵敏度的仍是MT。
4.检测成本很低，速度快。
磁粉探伤设备不贵，锅炉压力容器压力管道常用的磁扼式磁粉探伤机和用于荧光磁粉探伤的黑光灯都只有几千元，用于轴类工件直接通电检测的固定床式大功率探伤机也就几万元。至于消耗材料，费用更低，一台大型球罐探伤所消耗的材料成本只有几十元.磁粉检测速度很快，例如使用交叉磁扼检测焊缝，每分钟检测速度可达2m左右，轴类工件直接通电检测，完成磁化只需数秒。
5.工件的形状和尺寸对探伤有影响，有时因其难以磁化而无法探伤。
磁粉探伤的磁化方法有很多种，根据工件的形状、尺寸和磁化方向的要求，选取合适的磁化方法是磁粉探伤工艺的重要内容。磁化方法选择不当，有可能导致检测失败。对不利于磁化的某些结构，可通过连接块加长或形成闭合回路来改善磁化条件。对没有合适的磁化方法且无法改善磁化条件的结构，应考虑采用其他检测方法。
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